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　　出現剝離強度偏低的現象通常由以下幾方面造成：材料中爽滑劑以及開口劑比例過高、電暈處理不合格、油墨附著力差、油墨消耗固化劑及鍍鋁膜鍍鋁層轉移等。針對這些原因，應注意以下幾個事項：

 

　　1、表面張力測試

 

　　薄膜的表面張力測試是非常必要的，對于PET 或者BOPA 等極性材料由于薄膜表面本身具有較高的表面張力，因此即使不進行電暈處理也能夠達到較好的復合強度，但如BOPP 薄膜本身是非極性材料，表面張力達不到復合的要求，因此必須對復合面進行電暈處理，另外隨著時間跟環境的變化表面張力還會逐漸衰減，因此對于非極性材料在使用前必須對表面張力進行檢測，尤其是存放時間較長的材料使用時要尤為注意。

 

　　2、合理控制上膠置

 

　　上膠量的控制在復合工藝中比較重要，一般出于生產成本的考慮實際生產過程中的上膠量一般會控制在理論要求數值偏下的指標上，但是上膠量工藝的制定也不能夠一成不變，需要根據薄膜類型以及厚度作適當調整，一般普通復合材料控制在2.0g/㎡～2.5g/㎡，對于復合鋁薄的產品，上膠量要控制在3.5g/㎡以上，對于熱封層厚度在60μ以上的材料，尤其是在開口爽滑劑添加量較高的情況下需要適當提高上膠量，通常要控制在3.0g/㎡。以上，另外對于需要蒸煮的材料，由于剝離強度要求達到5N/15mm 以上，因此上膠量需要控制在4.5g/㎡。以上。

 

　　3、選擇穩定的供應商

 

　　無論是薄膜基材還是油墨、膠黏劑，都應該選擇一些國內外的供應商，因為這些廠家具有先進的生產設備、檢測設備，穩定的生產工藝以及較強的技術支撐，產品質量較部分小型生產廠家更為可靠。

 

　　4、鍍鋁類產品復合工藝控制

 

　　（1）控制上膠量

 

　　在保證復合外觀效果的前提下，上膠量不宜過高，一般控制在2.0g/㎡～2.5g/㎡之間，因為過高的涂布量會導致復合膜發硬，使鍍鋁層發生轉移。

 

　　（2）選用鍍鋁復合膠

 

　　膠黏劑生產廠家針對鍍鋁膜的特性專門研發了特定的膠黏劑，此類膠黏劑分子量較小，可以透過鍍鋁層中的針孔使鍍鋁層與薄膜之間產生較高的結合力。

 

　　5、控制熟化溫度與時間

 

　　鍍鋁復合材料在制定熟化工藝時由于考慮到內層材料收縮破壞鍍鋁層因素，熟化溫度比一般產品要低，熟化時間需要嚴格加以控制，一般熟化溫度控制在40℃左右，熟化時間控制在36 個小時，在環境溫度較高的情況下，可以考慮常溫熟化。

 

　　6、控制固化劑的量

 

　　在經過充分試驗的前提下可以適當減少膠水固化劑添加比例，一般是少加5%，但是此方法對于滿版聚氨酯油墨印刷的薄膜不推薦使用，由于油墨中羥基會消耗固化劑，所以會產生膠水不固化現象，分切后會產生端面不齊或膠水擠出現象，嚴重影響產品質量。