工業4.0對設備管理要求
世界現在正處于 “工業4.0”的開端、“工業制造2025”——由物聯網、云計算和人工智能等技術推動，從計算機系統到網絡物理系統的轉變。在嚴格的意義上，工業4.0是將新技術集成到當前的工業流程中，本質上是創建智能網絡，但是，向工業4.0過渡涉及各種挑戰；例如確保數據安全和網絡物理系統的高度可靠性，避免因自動化等原因造成的工作損失，維護服務在制造業中變得至關重要，因此，轉型到工業4.0也意味著必須升級現有的維護操作。
鋼鐵行業特點
鋼鐵行業擁有大量用油設備，且是自動化且連續化生產，特別是大型成套設備，自動化程度高，環境惡劣，生產中的關鍵機器設備一旦發生故障會迫使全線或全廠停工，造成巨大的經濟損失，甚至危及人身安全，產生嚴重的社會問題。同時，現代鋼鐵冶金行業競爭日益激烈，同時受節能環保政策限制，以及資源短板、價格上漲等情況的影響，因此開展油液監測更顯得尤為重要。
鋼鐵油液監測現狀
油液監測技術通過分析潤滑油的理化指標、污染水平、元素含量以及油中磨損金屬顆粒的分析，發現設備故障的誘因，早期故障的發展，以便現場及時針對處理，消除故障隱患，提高設備安全可靠性。鋼廠進行油液監測相對比較早，早在80年代，日本新日鐵公司就開始進行油液監測，在1980-1986年的六年間由于加強潤滑監測與管理，使設備失效率下降了65%，與磨粒相關的失效下降90%。目前，一般大型鋼廠都建有專業的油液檢測實驗室，能進行元素、粘度、水分、顆粒計數等指標檢測，但是這是檢測設備即不智能，更無法做到互聯，只能給出一個個孤立的檢測結果，無法直接指導設備維護保養工作，也無法反映企業設備健康狀況，更使油液監測體系游離于整個系統之外，無法納入工業4.0之中，成為智能工廠的短板。
斯派超TruVu360TM工業現場油液監測平臺
強大的互聯TruVu360TM平臺把受控設備、分析設備、分析人員、維護人員和管理人員緊密地聯系在一起，從油液監測計劃，到樣品檢測，到樣品診斷，到維修反饋，再到數據備份有機連接在一起。TruVu360TM平臺使狀態監測及設備養護“閉環”溝通機制，有利于設備管理人員不斷充實油液監測知識，不斷提升設備管理水平。
強大的互聯
TruVu360TM平臺把受控設備、分析設備、分析人員、維護人員和管理人員緊密地聯系在一起，從油液監測計劃，到樣品檢測，到樣品診斷，到維修反饋，再到數據備份有機連接在一起。TruVu360TM平臺使狀態監測及設備養護“閉環”溝通機制，有利于設備管理人員不斷充實油液監測知識，不斷提升設備管理水平。
海量數據和數據分析功能
TruVu360TM平臺不僅涵蓋受控設備數據、所使用的油液數據、油液檢測數據、保養計劃數據等，而且直接將這些數據轉化為設備運行狀態圖標，直觀告知設備整體的健康狀態。
智能
可自定義設備取樣時間，系統自動發布檢測任務；
相關人員可在平臺上看到所有權限下的樣品的狀態；
具有開放式智能診斷系統，可自動給出診斷意見和建議，直接指導維護保養工作
集成
TruVu360TM將油液監測流程與設備管理及養護流程高度集成，與企業自身智能平臺高度集成，使人與人、人與機器、機器與機器、以及服務與服務之間，能夠形成一個互聯，從而實現橫向、縱向和端到端的高度集成。
檢測硬件全面、、簡單
高質量的、與大型實驗室高度一致的監測數據，提高了設備養護決策的可信度和可行性，并可在集團內部實現內標準化油液監測規程。
檢測組件由TDC統一操作，檢測數據可直接傳到TruVu云平臺上；
檢測結果全面，覆蓋鋼廠油液監測全部需求；
所有參數均符合ASTM標準要求；
操作簡單，且系統自帶操作演示視頻；
普通辦公環境即可使用；
附：
項目建議書目錄
1、工業4.0下的油液監測... 3
2、目前鋼廠設備及油液檢測特點... 5
3、油液監測主要目標... 6
3.1設備故障提前預警，減少維修事故、維修人員和維修成本... 6
3.2 減少庫存資金... 7
3.3 合理安排大中修、定修項目的實施... 7
3.4 優化換油周期，降低能耗，節約資源... 8
3.5設備潤滑磨損故障的分析診斷... 8
4、通過開展油液監測效益預測... 10
5、油液監測項目的確定... 12
6、油液監測內容... 13
7、系統選擇... 15
7.1系統要求... 15
7.2 TruVu360TM工業現場油液監測平臺... 16
7.3TruVu360TM如何幫助用戶實現設備管理任務... 21
7.3.1幫助用戶了解設備整體健康狀態... 21
7.3.2與設備養護規劃高度集成... 21
7.3.3集團用戶油液監測標準化... 22
8、相關用戶... 23
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