齒輪制造有滾齒、銑齒、插齒等各種工藝，但還有一種齒輪是用金屬粉末壓出來的，也就是粉末冶金工藝。

粉末冶金工藝詳解

粉末冶金齒輪是各種汽車發動機中普遍使用的，雖然在大批量的情況下非常經濟實用，不過在其他方面也有待改進的地方。

粉末冶金工藝優缺點分析

粉末冶金是用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經過成形和燒結，制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的工藝技術。  

優點：

1.一般粉末冶金齒輪制造工序少。

2.用粉末冶金法制造齒輪時，材料利用率可達95%以上。

3.粉末冶金齒輪的重復性非常好。因為粉末冶金齒輪是用模具壓制成形的，在正常使用條件下，一副模具約可壓制幾萬至幾十萬件齒輪壓坯。

4.粉末冶金法可將幾個零件一體化制造。

5.粉末冶金齒輪的材料密度是可控的。

6.在粉末冶金生產中，為便于成形后從壓模中脫出壓坯，壓模工作面的粗糙度都非常好。

缺點：

1.必須要批量生產，一般來說，批量5000件以上比較適合用粉末冶金工藝生產。

2.尺寸大小受到壓機壓制能力的限制。壓機一般都幾噸到幾百噸壓力，直徑基本是在110mm以內都可以制作成粉末冶金。

3.粉末冶金齒輪受結構限制。由于壓制和模具上的原因，一般不適宜生產蝸輪、人字形齒輪和螺旋角大于35°的斜齒輪。斜齒輪一般建議把斜齒設計在15°以內。

4.粉末冶金齒輪的厚度受到限制。模腔深度和壓機行程必須是齒輪厚度的2～2.5倍，同時考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性，因此粉末冶金齒輪的厚度也是很重要的。

粉末冶金工藝基本流程

1、制粉是將原料制成粉末的過程，常用的制粉方法有氧化物還原法和機械法。

2. 混料是將各種所需的粉末按一定的比例混合，并使其均勻化制成坯粉的過程。分干式、半干式和濕式三種，分別用于不同要求。

3. 成形是將混合均勻的混料，裝入壓模重壓制成具有一定形狀、尺寸和密度的型坯的過程。成型的方法基本上分為加壓成型和無壓成型。加壓成型中應用最多的是模壓成型。

4.燒結是粉末冶金工藝中的關鍵性工序。成型后的壓坯通過燒結使其得到所要求的最終物理機械性能。燒結又分為單元系燒結和多元系燒結。除普通燒結外，還有松裝燒結、熔浸法、熱壓法等特殊的燒結工藝。

5.燒結后的處理，可以根據產品要求的不同，采取多種方式。如精整、浸油、機加工、熱處理及電鍍。此外，近年來一些新工藝如軋制、鍛造也應用于粉末冶金材料燒結后的加工，取得較理想的效果。

通常制作出來的粉末冶金樣品都需要經過檢測密度是否達標，可以用到新一代粉末冶金密度計進行檢測，快速方便，數據準確。在外觀和內置操作都進行了全面升級，全彩4.3寸觸摸屏、曲線濃度測量算法、Type-C充電接口、USB通信接口、根據：GB/T13531、T5526、T5009、ASTM、JIS、ISO等規范。應用阿基米德原理置換法， 快速讀取液體相對密度、濃度、比重、波美度。結合現代微電子技術進行設計制造，屬于數顯式觸摸屏電子密度計。

粉末冶金密度計技術參數：

型號：MAYB302

稱重范圍：0.01-300g

密度精度：0.001g/cm3

密度范圍：0.001-2.2000g/cm3

測試步驟

1、將樣品放入測量臺，測空氣中重量，按保存鍵保存。

2、將樣品放入水中測水中重量，按保存鍵保存，顯示密度值