重防腐和工業涂料配套方案及施工

重防腐涂料和工業涂料區別

一、重防腐涂料特點：

１、重防腐涂料規定：長效防腐

２、實行程序：

　　a、理解客戶規定（涉及腐蝕環境和底材解決條件）。

　　b、選取適當配套方案。

　　c、選取適當涂裝工藝

二、底材解決原則

?St3：用機動工具鋼絲刷、砂輪等全鏟除腐銹及松氧化皮，經清除灰塵后，表面呈金屬光澤。

?Sa2.5：全噴射磨料，全除去鐵銹及氧化皮，清除灰塵后鋼面呈近白金屬光澤，僅有少量斑痕（5%面積如下）。

?Sa3：全噴射磨料，全除去鐵銹及氧化皮，不留任何斑痕，鋼面呈均勻 銀白色金屬光澤 。

三、慣用配套方案簡介

1、大氣環境鋼構造防腐配套方案

  ⑴方案一

      底    漆：氯磺化聚乙烯防腐底漆

      中間漆：氯磺化聚乙烯中間漆

      面    漆：氯磺化聚乙烯防腐面漆  

底材解決規定： St3級。

該配套方案長處：

        涂料價格便宜，整體涂層耐酸、耐堿性能優秀。

該配套方案慣用場合：

        煉鋼廠、石油化工廠

該配套方案缺陷：

        1、對于某些顏色，調色困難        

        2、由于涂料固體份較低，在相似膜厚規定下，單位平方米材料成本和施工成本均較高。

該配套方案使用年限：

        普通狀況為2年

⑵ 方案二

         底   漆 ：環氧酯底漆

         面    漆：氯化橡膠防腐面漆

底材解決規定： St3級。

該配套方案長處：

         涂層整體成本較低，底面漆均為單組分，施工以便。

該配套方案慣用場合：

       對防腐規定相對不高戶外鋼構造。

該配套方案缺陷：

        底漆耐溶劑性比較差，在涂裝完面漆后必要過24小時或更長時間 能移動工件，否則容易浮現漆膜在因碰撞浮現破損時，發生大面積剝落質量事故。

該配套方案使用年限：

        普通狀況下為2-3年。

  ⑶方案三：

        底漆：低毒快干環氧防銹底漆

        （或） 環氧紅丹防銹底漆

        面漆：氯化橡膠防腐面漆

         （或）丙烯酸聚氨酯磁漆

底材解決規定： St3級。

該配套方案長處：

         成本適中，能滿足大某些條件下防腐規定。

該配套方案慣用場合：

          大某些不能進行噴砂解決、防腐規定相對較高場合。

該配套方案使用年限：

        普通狀況為3-5年。

⑷方案四：

       底    漆：富鋅環氧防銹底漆

       中間漆：環氧云鐵防腐漆

       面   漆：氯化橡膠防腐面漆

         （或）丙烯酸聚氨酯磁漆

底材解決規定： Sa2.5級。

該配套方案長處：

        防腐性能好，防腐時效長。

該配套方案慣用場合：

        能合用大某些防腐規定較高場合。

該配套方案缺陷：

       底材必要通過噴砂解決；該配套方案整體涂裝成本較高。

該配套方案使用年限：

      普通狀況為5年以上。

2、工程機械慣用配套方案

       底漆：低毒快干環氧防銹底漆

       中涂：丙烯酸聚氨酯中涂

       面漆：丙烯酸聚氨酯磁漆

3、水下設備（鋼構）慣用配套方案

⑴方案一

        底漆：環氧煤瀝青防腐底漆

         面漆：環氧煤瀝青防腐面漆

底材解決規定：St3級

該配套方案長處：

         成本較低，防腐耐水性能好。

該配套方案缺陷：

         面漆顏色選取只能是黑色。

該配套方案使用環境：

         由于面漆耐候性能較差，設備必要所有浸沒在水中。

⑵方案二

   底    漆：富鋅環氧防銹底漆

   中間漆：環氧云鐵防腐漆

   面    漆：環氧磁漆

底材解決規定：Sa2.5級

該配套方案長處：

       配套涂層防腐性能和耐磨性能好。

該配套方案缺陷：

       底材必要進行噴砂解決。

該配套方案慣用環境：

        設備所有浸沒在水中，慣用于對防腐性能和耐磨性能規定較高場合。

⑶方案三

      底    漆：富鋅環氧防銹底漆

      中間漆：環氧云鐵防腐漆

      面   漆：氯化橡膠防腐面漆

底材解決規定：Sa2.5級

該配套方案慣用環境：

        慣用于干、濕交替場合。

4、埋地管道配套方案

     底漆：環氧煤瀝青防腐底漆

     面漆：環氧煤瀝青防腐面漆

          該配套方案可以通過在涂層間纏繞無臘玻璃纖維布，做成類似于玻璃鋼防腐涂層。

5、油罐內壁

        底漆：E52-9A抗靜電耐油底漆

        面漆：E52-9B抗靜電耐油面漆

底材解決規定：St3級。

該配套方案缺陷：顏色為黑色。

6、鍍鋅、鋁板配套方案

⑴方案一

       底漆：鋅黃環氧底漆（雙組分）

       面漆：依照客戶規定選取

底材解決規定：底材除油，并用砂紙充分打磨出均勻粗糙面

⑵方案二

      底漆：X06-1磷化底漆

      底漆：雙組分環氧底漆

      面漆：依照客戶規定選取

底材解決規定：底材充分除盡油污和其 她雜質。底材不需要打磨。

7、工業涂料配套方案

⑴、氨基烘漆配套方案（施工方式：空氣噴涂為主）

⑵美術漆配套方案

⑶、高檔雙組分自干涂料配套方案

⑷特殊涂料配套方案

⑸快干涂料配套方案

四、防腐涂料使用注意事項

1、富鋅底漆使用

⑴富鋅底漆防腐機理：

         鋅原則電位（0.76V）較鋼鐵低，在鋅粉與鋼鐵密著接觸狀態下，雖然涂膜隙裂而有腐蝕介質滲入，鋼鐵與鋅粉及時形成原電池，鋅粉解離并釋放出離子，由于犧牲陽極鋅，陰極鋼鐵得到保護。

⑵、富鋅類底漆使用：

  a、底材規定經拋丸解決至Sa2.5

  b、漆膜與底材之間不應有任何隔離層（漆膜、磷化膜等）

2、氯化橡膠、高氯化類底漆使用注意事項：

     ⑴、該類漆特點：單組分、自干、溶劑揮發成 膜。

     ⑵、長處：干燥快，特別是可低溫干燥。

     ⑶、缺陷：耐溶劑性能比較差，在涂裝面漆時    面漆溶劑可以把底漆溶解。

①、好處：層間分隔不明顯，有助于提高涂膜層間附著力。

            ②、害處：不利于采用刷涂和輥涂方式施工。

     ⑷、施工建議：為保證客戶在使用該類涂料配套重防腐面漆時，不浮現由于施工因素導致面漆顏色不均勻質量事故，規定客戶使用空氣噴涂或無氣噴涂施工辦法，禁止使用刷涂和輥涂施工辦法。

3、禁止使用配套方案

    ⑴、禁止使用如下配套方案

         底    漆：環氧酯底漆

         中間漆：環氧云鐵防腐漆

         面    漆：各類防腐面漆

闡明：環氧酯底漆是屬于氧化干燥型底漆，雖然具備一定耐溶劑性能，在上涂其她配套涂層時不會浮現起皺、剝落等咬底現象，但是上涂產品溶劑會對該產品進行溶脹，如果上涂配套環氧云鐵防銹漆，由于云母氧化鐵是片狀構造，云母氧化鐵在漆膜中平鋪，將阻礙溶脹底漆后溶劑揮發出來，導致漆膜在涂裝完畢后很長時間達不到抱負效果，甚至浮現漆膜容易大面積剝落等質量事故。

對的配套方案是：

         底漆：雙組分環氧底漆

        中間漆：環氧云鐵防腐漆

         面漆：各類防腐面漆

⑵、在使用環氧耐磨地板漆施工過程中，禁止使用原子灰、環氧膩子對不平整地面進行補平。

        因素分析：由于原子灰/環氧膩子等高顏基比特性，該類產品容易吸取水分，導致容易是漆膜浮現起泡，某些剝落等現象。

地板漆對的施工工藝：

      a、涂裝前地面規定；經解決過地面應達到如下規定：混凝土含水率不不不大于9%，強度高于21.0MP，PH值低于10，且地面無砂無裂無油無坑。

      b、當素地面PH值高于10是，可用弱酸對地面進行解決，辦法是用5%醋酸浸泡地面，直至PH值達到規定，再用清水沖洗地面，將殘存酸沖洗干凈，否則，會由于地面PH值過高，導致漆膜顏色褪色或漆膜顏色不均勻等漆膜缺陷。

c、當水泥地面含水率超過9%時，應采用加長干燥時間、加強通風、升高環境溫度等辦法，使水泥地面含水率達到規定，否則，由于水泥地面由于含水過多，漆膜將會浮現起泡及其她不良現象。

      d、地面補平：本地面需要補平時，可在環氧耐磨地板漆中加入50％以上石英砂或其她粉體材料（最佳是石英砂），對不平整地面進行批刮補平，同步，此工藝可依照工程膜厚規定進行整體批刮，以達到增強膜厚目。石英砂加入量以合用刮涂規定為準。

e、依照客戶規定決定與否選用環氧清漆對底材進行封閉解決。

      f、環氧耐磨地板漆涂裝：建議采用輥涂和刷涂方式對地面進行三道涂裝，油漆用量以0.4kg/m2為宜；關于其她參數詳見《環氧耐磨地板漆》闡明書。

五、防腐涂料使用誤區

1、環氧云鐵防腐漆調色

⑴、環氧云鐵防腐機理：

          運用片狀顏料云母氧化鐵在漆膜中多層魚鱗狀排列，有效延長腐蝕介質穿透漆膜時間。

⑵、環氧云鐵防腐漆調色后帶來后果

          當前市場上云母氧化鐵顏色重要是鐵紅色和灰色，如果規定對環氧云鐵防腐漆進行調色，必將減少漆膜中云母氧化鐵含量，當含量減少到一定限度時，云母氧化鐵在漆膜中排列達不到魚鱗狀排列效果，必將減少漆膜整體防腐能力。

2、底漆調色

⑴底漆調色目：

         客戶規定底漆調色目重要是在涂裝面漆時可以減少面漆涂裝道數，或者局部可以不進行面漆涂裝。

⑵底漆調色帶來后果

        a、由于底漆調色，也許導致整體涂層膜厚減少，必將使整個涂層防腐壽命減少。

        b、由于底漆調色，底漆配方在防銹性能設計時必將受到限制，特別在個別顏色規定較高體系中，防銹顏料選取必將受到限制，導致漆膜防銹性能減少，從而浮現返銹質量事故。

⑶建議方案

         a、大某些客戶是需要引導，同步大某些客戶對漆膜性能不理解，因此要加強與客戶交流。

        b、遇到特殊客戶規定期，多和技術員進行交流，同步技術人員也要敢于提出自己觀點和方案。

六、常用漆膜弊病及其防治辦法

㈠流掛

現象：涂料施涂于垂直面上時，由于其抗流掛性差或施涂不當，漆膜過厚等因素而使濕漆膜向下移動，形成各種形狀下邊沿厚不均勻涂層。

因素：

1、溶劑揮發緩慢。

2、涂得過厚。

3、噴涂距離過近，噴涂角度不當。

4、涂料粘度過低。

5、氣溫過低。

6、幾乎不換氣，周邊空氣中溶劑蒸汽含量高。

7、涂料中具有比重大顏料（如硫酸鋇），在漆基中分散不良色漆。

8、在舊漆膜上（特別是在有光漆膜上）涂布新漆時也易產生流痕。

防止辦法：

1、溶劑選配恰當

2、對常規涂料一次涂布厚度控制在20～25μm為宜。為要獲得較厚涂層，對于熱固性涂料可采用“濕碰濕”工藝，或選用高固體分涂料。

3、提高噴涂操作純熟限度，控制噴涂距離為噴涂大工件25～30cm，噴涂小件15～20cm，并與物面平行移動。

4、嚴格控制涂料施工粘度，如硝基漆噴涂粘度為18～26秒，烘漆20～30秒。

5、恰當換氣，氣溫保持在10℃以上。

6、添加阻垂劑來防止流痕缺陷，有較好效果。

7、在舊涂層上涂新漆前先打磨一下。

㈡起皺

現象：漆膜呈現多少有規律小波幅波紋形式皺紋，它可深及某些或所有膜厚。

因素：

1、大量使用稠油制得涂料易發生起皺現象。

2、涂料中催干劑使用上比例失調，鈷催干劑過多。

3、驟然高溫加熱烘烤干燥，自干漆烘烤溫度太高。

4、漆膜過厚，超過常規。

5、浸漆后施工物體，經常發生“肥厚邊沿”也易產生起皺。

6、易揮發有機溶劑比揮發較慢有機溶劑涂層更易起皺。

防止辦法：

1、制造具有桐油漆時，恰本地控制桐油使用量。

2、調節催干劑比例，補加別的催干劑。

3、涂料組分中增長樹脂含量。

4、嚴格控制涂層厚薄。

5、烘干型漆放20～30分鐘進烘箱，或補加鋅催干劑，也可采用加防止起皺劑。

㈢桔皮

現象：漆膜呈現桔皮狀外觀表面病態。

因素：

1、溶劑揮發過快。

2、涂料自身流平性差，涂料粘度大。

3、噴涂壓力局限性，霧化不良。

4、噴涂距離不恰當，如太遠，噴槍運營速度快。

5、噴漆室內風速太大。

6、氣溫太高，或過早進入烘烤箱烘干。

7、被涂物溫度高。

8、噴涂厚度局限性。

9、被涂面不平滑，影響涂料流平或對涂料吸取。

10、硝化纖維素漆中水分含量關于系。

防止辦法：

1、選用恰當溶劑，或添加某些揮發較慢高沸點有機溶劑。

2、通過實驗選用較低施工粘度。

3、噴涂用壓縮空氣壓力為帶罐吸上型噴槍3.5公斤/cm2，重力壓送型噴槍3.5～5公斤/cm2，以達到良好霧化。

4、噴涂距離選取恰當，減小噴漆室內風速。

5、被涂物噴涂后進入高溫烘干爐之前，應設有晾干室。

6、被涂物溫度應冷卻到50℃如下，涂料溫度和噴漆室內氣溫應維持在20℃左右。

7、噴涂一道厚度應在20～26μm之內。

8、被涂面應充分地濕打磨，使其平整光滑。

9、添加恰當流平劑。

易產生上述現象涂料：硝基漆、醇酸漆、氨基漆、丙烯酸漆、粉末涂料。

㈣失光

現象：漆膜光澤因氣候環境等因素影響而減少現象。

因素：

1、涂料中溶劑質量不良，低沸點溶劑多，揮發太快。

2、稀料及催干劑過多，導致漆膜表面干燥太快，而引起失光。

3、不同類型油漆互混等。

4、施工粘度太大。

5、濕度太大，不不大于80%，揮發性漆吸取水分發白，而失光。

6、施工底層不平整光滑。

7、環境影響。

防止辦法：

1、加某些清漆以提高光澤。

2、用同類型油漆調制。

3、掌握和摸索一整套施工粘度。

㈤發白

現象：有光涂料干燥過程中，漆膜上有時呈現乳白色現象。有時在干燥后會恢復到本來面貌。

因素：

1、空氣濕度太大，在80%以上，超過溶劑中含水比例，或在干燥過程中由于溶劑揮發涂膜表面溫度下降，使表面局部空氣溫度降至“露點”如下，此時空氣中水分凝結滲入涂層中產生乳化，表面變成半透明白色膜，待水最后蒸發，空隙就被空氣取代成為一層有孔無光涂層，因而減少了漆膜裝飾性和機械性能。

2、所有有機溶劑沸點低，并且揮發速度快。

3、被涂物表面溫度太低。

4、被涂物或稀釋用溶劑中含水。

5、在施工時由于凈化壓縮空氣用油水分離器失效，水分進入漆中導致變白。

6、溶劑和稀釋劑配比不恰當，當某些溶劑迅速揮發，剩余溶劑對樹脂溶解能力局限性，導致樹脂在涂層中析出變白。

防止辦法

1、選用高沸點揮發速度慢有機溶劑，如丁醇、醋酸丁酯、乳酸乙酯及乳酸丁酯、二丙酮醇、醋酸戊酯、環已酮等。

2、在涂漆前，先將被涂物加熱，使其溫度比環境溫度高出10℃，或在噴涂后及時將物件送進溫熱烘箱中干燥。

3、涂裝場地環境溫度最佳在15～25℃，相對濕度不應不不大于70%。

4、使用有機溶劑和壓縮空氣應檢查與否純凈應無水分。

5、合理地選用有機溶劑和稀釋劑，防止涂層中樹脂析出。

6、加防潮劑。

容易產生發白涂料：硝基漆、過氯乙烯漆、磷化底漆及其她揮發型干燥涂料。

㈥針孔

現象：一種在漆膜中存在著類似于針刺成細孔病態。

產生因素：

1、清漆精制不良。

2、溶劑選取和混合比例不恰當。

3、顏料分散不良。

4、添加助劑選取和混合比例中恰當。

5、涂料表面張力過高。

6、涂料流動性不良，展平性差。

7、涂料釋放氣泡性差。

8、貯藏溫度過低，使漆基互溶性和溶解性變差，粘度上升或向局部析出，易引起顆粒及針孔。

涂裝方面

1、被涂物面上殘留有水、油或其她不純物，清除得不仔細。

2、溶劑揮發速度快，且其添加量較其她溶劑多。

3、涂料粘度高，且溶解性差。

4、長時間激烈攪拌，在涂料中混入空氣，生成無數氣泡。

5、噴涂時，空氣壓力過高，破壞了濕漆膜中溶劑平衡。

6、濕漆膜升溫速度過快，晾干不充分。

7、被涂物是熱。

8、濕漆膜或干漆膜過厚。

9、施工不當，膩子層不光滑。

涂裝環境方面

1、空氣流通快且溫度高，濕漆膜干燥得過早（指表干）。

2、溫度高，噴涂設備油水分離失靈，空氣未過濾。

防止辦法：

防止在干燥漆膜面產生針孔有效辦法是消除上述因素。在實際生產中，嚴格控制施工粘度，減少粘度和采用揮發較慢溶劑稀釋涂料較好。

易產生針孔涂料有：雙組份聚氨酯、環氧漆、氨基改性丙烯酸樹脂涂料、醇酸漆、不飽和聚酯瀝青漆、含顏料少色漆（如黑色漆）。

㈦滲色

現象：來自下層（底材或漆膜）有色物質，進入并透過上層漆膜擴散過程，因而使漆膜呈現不但愿有著色或變色。

因素：

1、底涂層有機顏料或瀝青樹脂被面漆溶劑所溶解，使顏色滲入面漆涂層中。

2、底材（如木材）具有有色物質。

3、面漆涂層中具有溶解力強有機溶劑和底涂層未全干透就涂面漆。

防止辦法

1、涂防止滲色封底涂料后，再涂面漆。

2、在中間涂層或在面漆涂層中添加片狀顏料（如鋁粉、云鐵等）。

3、采用揮發速度快，對底層漆膜溶解能力小溶劑。

4、可用相近淺色底漆。

5、底漆干透后，再噴涂底漆。

㈧起泡

現象：涂料在施涂過程中形成空氣或溶劑蒸汽等氣體或兩者兼有泡，這種泡在漆膜干燥過程中也許消失，也也許存在。

因素：

1、被涂面有油、汗、指紋、鹽堿、打磨灰等親水物質殘存。

2、被清洗面使用除銹劑未清洗干凈。

3、不干性油滲入濕木材表面，涂漆后不但起泡，甚至會揭起。

4、墻壁潮濕，急于涂漆施工，涂漆后水分向外擴散，頂起漆膜，嚴重時可撕起。

5、木質制品潮濕，涂上漆后，水分遇熱蒸發沖起漆膜，漆膜越厚起泡越嚴重。

6、干漆膜在高溫下長期存儲。

7、底層未干，如膩子層未干透，就勉強又刮下一遍膩子。

8、皺紋漆涂層太厚，溶劑大某些沒有揮發，入烘房溫度太高，升溫太急。

9、物件除銹不干凈，經高溫烘烤。

10、空氣壓縮機及管道帶有水分。

11、鑄鋁件和有邊縫鋁件除油污不透底。

防止辦法：

依照產生因素，采用相應辦法加以解決。

㈨收縮（發笑）

現象：涂料涂布后收縮不能均勻附著，濕或干漆膜不平整，局部露出被涂面，有象在油紙上與墨筆字書寫那樣呈不附著現象。

因素：

1、在舊涂層過于光滑。

2、被涂層表面有蠟質、煤油、硅油、機油等。

3、溶劑揮發與烘烤溫度不相適應，烘干漆所用溶劑沸點太低，揮發太慢或溶解性差。

4、被涂層表面有水。

5、涂料與被涂物溫差大。

6、壓縮空氣中混入水和油。

7、被涂物表面有汗或作業中用擦布及手套已被污染。

8、涂料中使用助劑比例不當。

9、溶劑選取不當。

10、涂料流動性不良，展平性差。

防止辦法：

依照上述因素采用相應辦法。

㈩發花

現象：在具有混合顏料漆膜中，由于顏料分離產生與整體色不一致斑點和條紋模樣，使色相雜亂。

因素：

1、涂料中顏料分散不良。

2、涂料中加有比重相差很大顏料，又未使用助劑。

3、采用兩種或兩種以上不同類型油調配，或用兩種漆調配攪拌不均勻。

4、稀釋劑溶解力局限性。

5、涂裝時附近有能與顏料起作用氨、二氧化硫發生源。

6、涂刷時，涂深色漆后，未將漆刷清洗干凈又涂淺色漆。

防止辦法：

依照以上狀況，采用相應辦法。

(十一)發汗

現象：無光油性漆和磁漆在打磨后再次浮現光彩現象。硝基漆在60℃以上烘烤時，增塑劑呈汗珠狀析浮現象。

因素：

1、在打磨前漆膜沒全干透（或溶劑未全揮發掉）。

2、硝基漆采用了蓖麻油、樟腦等非溶劑型增塑劑。

3、漆膜中或硝基漆表面加漆時，具有蠟、礦物油或潤滑油脂時，也許逐漸滲出漆膜表面。

4、樹脂含量少亞麻仁油或清油，漆膜容易發汗，普通潮濕、黑暗。特別通風不良場合易發汗。

防止辦法：

1、涂層干透后再打磨。

2、選用溶劑型增塑劑。

3、使用涂料時，從選取涂料特點來考慮，濕潤性好清油適應在戶外和陽光充分環境。

4、涂漆前，將舊漆膜上蠟質、油污等用汽油仔細揩抹干凈，再施工。

(十二)咬底

現象：在干漆膜上施涂其同種或不同種涂料時，在涂層施涂或干燥期間使其下干膜發生軟化、隆起或從底材上脫離現象（普通外觀如起皺）。

因素：

1、涂層未干透就涂下一道漆。

2、面漆溶劑能溶脹底漆。

3、涂得過厚。

防止辦法：

1、底涂層應干透，再涂面漆，或溶劑揮發后即涂面漆。

2、對的選取涂料品種，特別注意底面漆配套。

3、從施工而言，第一道涂薄，第二道涂厚。

七、熱點問題分析

返銹

      現象：鋼構造底材在涂裝涂層后在短時間內浮現底材生銹狀況。

因素：

      1、底材沒有解決達到規定

      2、涂料選取錯誤              

3、涂裝配套方案錯誤。

      4、涂裝環境不符合規定，空氣濕度太大，空氣中腐蝕物質濃度太高。

      5、涂料自身防銹性能不夠。

防止辦法：

     依照以上狀況，采用相應辦法