西門子CPU模塊6ES7315-2EH13-0AB0

西門子PLC如何將模塊添加到組態:

使用硬件目錄將模塊添加到 CPU

信號模塊()提供附加的數字或模擬 I/O 點。 這些模塊連接在 CPU 右側。

信號板(SB)僅為 CPU 提供幾個附加的 I/O 點。 SB 安裝在 CPU 的前端。

電池板1297 (BB)可提供的實時時鐘備份。 BB 安裝在 CPU 的前端。

通信板(CB)提供附加的通信端口（如 RS485）。 CB 安裝在 CPU 的前端。

通信模塊(CM)和通信處理器 (CP) 提供附加的通信端口（如用于 PROFIBUS 或GPRS）。 這些模塊連接在 CPU 左側。

要將模塊到設備組態中，可在硬件目錄中選擇模塊，然后雙擊該模塊或將其拖到高亮 顯示的插槽中。 必須將模塊添加到設備組態并將硬件配置到 CPU 中，模塊才能正常工作。

使用“組態控制”功能，用戶可以添加信號模塊和信號板到設備組態，雖然這樣有可能與特定應用的實 際硬件不符，但可用于共享通用用戶程序、CPU 型號以及一些已組態模塊的相關應用。

它在 SIMATIC S7-300 中經常被用作標準 PROFIBUS DP 主站。 該 CPU 也被用作分布式智能設備（DP從站）。

它已經依照量化框架作了優化，以便使用 SIMATIC 工程工具，如：

用SCL編程

用S7-GRAPH進行順序控制編程

另外，CPU 為采用軟件來實現一些簡單的工藝任務提供了一個理想的平臺，例如：

簡單的運動控制

使用 STEP 7 塊或運行軟件“標準/模塊化PID控制” 來實現閉環控制任務的解決方案

通過使用 SIMATIC S7-PDIAG 可以實現擴展過程診斷。

CPU 315-2 DP 安裝有：

微處理器;處理器對每條二進制指令的處理時間大約為 50 ns，每個浮點預算的時間為 0.45 μs。

256 KB 工作存儲器（相當于大約 85 K 條指令）；與執行程序段相關的大容量工作存儲器可以為用戶程序提供足夠的空間。作為程序裝載存儲器的微型存儲卡（*為 8 MB）也允許將可以項目（包括符號和注釋）保存在 CPU 中。裝載存儲器還可用于數據歸檔和配方管理。

靈活的擴展能力;多達 32 個模塊，（4排結構）

MPI多點接口;集成的 MPI 接口多可以同時建立與 S7-300/400 或編程設備、PC、OP 的 16 條連接。在這些連接中，始終為編程器和 OP 分別預留一個連接。通過“全局數據通訊”，MPI可以用來建立多16個CPU組成的簡單網絡。

PROFIBUS DP 接口:帶有 PROFIBUS DP 主/從接口的 CPU 315-2 DP 可以用來建立高速、易用的分布式自動化系統。對用戶來說,分布式I/O單元可作為一個集中式單元來處理(相同的組態、編址和編程).全面支持 PROFIBUS DP V1 標準。它提高了 DP V1 標準從站的診斷和參數化能力。

S7-300

• 適用于中低端性能要求的模塊化小型PLC 系統

• 各種性能的模塊可以非常好地滿足和適應自動化控制任務

• 簡單實用的分布式結構和多接口網絡能力，應用十分靈活

• 方便用戶操作和無風扇的簡易設計

• 當控制任務增加時，可自由擴展

• 大量的集成功能，功能非常強大

SIMATIC S7-300的通用技術數據

西門子CPU模塊6ES7315-2EH13-0AB0

其它人機接口產品的通信，其通信協議是開的。另一種為 DP 方式，這種方式使得 PLC 可以通過 Profibus-DP 通信接口接入 Profibus 現場總線網絡，從而擴大 PLC 的使用范圍。后一種方式是自由口通信（ Freeport ）方式，由用戶定義通信協議，實現 PLC 與外設的通信。以下采用自由口通信方式，實現 PC 與 S7-200 系列 PLC 通信。 PC 與 S7-200 系列 PLC 通信連接 PC 為 232C 接口， S7-200 系列自由口為 485 。因此 PC 的 232 接口必須先通過 232/485 轉換器，再與 PLC 通信端口相連接，連接媒質可以是雙絞線或電纜線。西門子公司提供的 PC/PPI 電纜帶有 232/485 轉換器，可直接采用 PC/PPI 電纜，因此在不增加任何硬件的情況下，可以很方便地將 PLC 和 PC 的連接，如圖 7-17 所示。也可實現多點連接。 西門子輸出輸入模塊6ES7212-1AB23-0XB8 火電廠脫硫脫硝改造中控制系統的選型分析 6. PCBCS 控制系統 除上述三大控制系統以外，近來出現一種控制系統稱為PCBCS，在此只簡單介紹一下該系統，不與以上三個系統比較。PCBCS是將經過加固的PC機硬件與控制軟件相結合，實施通常由PLC、DCS執行的控制功能，或者說將PLC的控制功能/封裝在/軟件內，運行在PC的環境中。PCBCS控制系統主要由以下三部分組成：PC機；I/O組件及其連接件；操作系統軟件和應用軟件。PC機將以往PLC、DCS控制系統中的操作站、控制站溶為一體，同時具備實施控制、通信及操作顯示等多項功能。快速發展的計算機技術使PC機可提供一個真正開放的平臺，使系統所有的功能集成于PC這個統一開放的平臺上，以減少安裝空間、節省電纜，將復雜的通信連接簡單化，還可通過互聯網Intern e t或企業內部網Intran e t得到重要的生產信息，實現生產過程優化。由以上三個組成部分就可以看出PCBCS系統的開放性是全面的，因此它現在的和未來的發展速度都將是非常快的，決不會象以往的PLC、DCS控制系統那樣因封閉性、專一性而造成長期發展滯后，而會隨計算機技術、通信技術、I/O組件制造技術、現場總線技術及軟件技術的發展與時俱進，迅速提升。 7. 系統比較 （1） DCS 系統是個大系統，其閉環控制功能強。PLC系統適合中型及小型 系統，其邏輯控制功能強。FCS適合各種控制系統，但必須有數字智能化的現場裝置為前提，才能顯示其智能化的優勢。 （2） DCS 系統一次性投資較大，PLC系統投資相對要小。FCS系統要求一次儀表智能化程度高，一次儀表投資要大些。 （3） DCS 系統是封閉式系統，各公司產品基本不兼容，事后擴容難度較大。 PLC 系統可以通過網絡擴充同型號PLC單元，而且它可以作為DCS、FCS系統的前端處理現場I/O。FCS系統是開放式系統，用戶可以選擇不同廠商、不同品牌的各種設備連入現場總線，達到優秀的系統集成。 （4）DCS、PLC系統的信息全都是二進制或模擬信號形成的，必須有D/A與A/D轉換。FCS系統是全數字化，采用數字信號傳遞，就免去了D/A與A/D變換，高集成化高性能，使精度可以從±0.5%提高到±0.1%。 （5）FCS系統可以將PID閉環控制功能裝入變送器或執行器中，縮短了控制周期，目前可以從DCS的每秒2~5次，提高到FCS的每秒10~20次，從而改善調節性能。 （6）DCS、PLC可以控制和監視工藝全過程，對自身進行診斷、維護和組態。但是，由于其I/O信號采用傳統的模擬量信號，因此，它無法在DCS工程師站上對現場儀表（含變送器、執行器等）進行遠方診斷、維護和組態。FCS采用全數字化技術，數字智能現場裝置發送多變量信息，而不僅僅是單變量信息，并且還具備檢測信息差錯的功能。FCS采用的是雙向數字通信現場總線信號制。因此，它可以對現場裝置（含變送器、執行機構等）進行遠方診斷、維護和組態。FCS的這點*性是DCS、PLC*的。 （7）FCS由于信息處理現場化，與DCS、PLC相比可以省去相當數量的隔離器、端子柜、I/O終端、I/O卡件、I/O文件及I/O柜，同時也節省了I/O裝置及裝置室的空間與占地面積。FCS可以減少大量電纜與敷設電纜用的橋架等，同時也節省了設計、安裝和維護費用。但它是以數字智能現場裝置為前提的。 目前的DCS與新型的PLC，由于多年的開發研究，在各自保留自身原有的特點外，又相互補充，形成新的系統，現在的DCS已不是當初的DCS，同樣如此，新型的PLC也不是開發初期的PLC。我們能夠說是DCS取代了PLC或者說是PLC取代了DCS，顯然都是不合適的。目前PLC系統由于網絡技術的發展，也可以組成大型的DCS系統。而DCS為適應市場需要，也在開發小型的DCS系統。FCS是由DCS以及PLC發展而來，它保留了DCS的特點，或者說FCS吸收了DCS多年開發研究以及現場實踐的經驗，當然也包括教訓。隨著FCS技術的發展，FCS在不遠的將來是有可能占據控制系統的主流。 隨著各種技術的不斷發展，幾個系統相互融合組成更*的控制系統網絡。在DCS中可以利用PLC作為控制的底層，完成基本的控制任務。其實多臺PLC也可以組成控制網絡，從其構成形式及分散危險的方面理解，可以被稱其為DCS控制系統。作為FCS系統也同樣共存與其它系統當中使用，遠距離數據采集和連接智能化就地設備利用FCS系統更會使整個控制系統錦上添花。而PCBCS控制系統也正在悄悄興起，從性能和技術支持來看也具有很強的發展勢頭。 8. 結語 根據控制系統的特點及電廠改造的具體情況，改造機組增加脫硫、脫硝裝置 時，控制系統的設計選型應該考慮如下一些情況。從目前控制系統的實用觀點來看，應該可以選擇] PLC 控制系統。該系統造價遠比 DCS 低，并且改造中的脫硫及脫硝系統一般控制點數在 500 點左右，適合選用 PLC 系統。另外系統中模擬量控制較少，開關量邏輯控制較多，所以選用 PLC 為控制系統更能發揮其特長。 FCS 系統是比較*的控制系統，隨著一次智能化儀表的發展和普及， FCS 將是未來控制系統的主