我們日常生活和生產中使用的塑料制品，很多都是通過擠出成型工藝來實現的，擠出成型又稱擠出模塑成型，簡稱擠塑。這是借助螺桿或柱塞的擠壓作用，使受熱熔融的塑料成型物料在壓力推動下強行通過口模而成為具有恒定截面的連續型材的成型方法。

    擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑料，通過擠出機可以生產出管材、板材、薄膜、電線電纜包覆以及工程塑料與其它材料的復合材料等多種塑料制品。目前擠出成型約占熱塑性制品生產的40-50%。此外，擠出成型機還可以用于工程塑料的塑化造粒、著色和共混等。所以擠出是生產效率高、用途廣泛、適應性強的成型方法。

材料在擠出成型過程中，主要有上料——熔融塑化——擠出——定型冷卻——牽引——切割等幾個過程。真空在這個過程中主要起到了脫氣的作用，因為在擠出過程中，當母料和添加劑受熱熔融后，發生聚合反應產生氣體和水，且擠出過程中也會有氣體從進口處被帶入，這些氣相需要對擠出機機頭進行抽空。否則產生的塑料件中會形成氣孔，嚴重影響產品品質，所以提供穩定的真空是生產合格產品的保證。

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隨著擠出材料的不同，如PE，PS，PVC，ABS等，真空抽氣過程中，會有不同的聚合物抽到真空管路中，如果不采用合適的前處理設備，聚合物會進入泵腔影響真空泵的正常工作，如泵油的污染變質，轉子卡死等，如果采用液環泵，還會面臨廢水處理的問題。

阿*·科普柯真空憑借著豐富的真空系統設計經驗，為國內某大型PS材料擠出真空系統進行了改造。客戶原來每條產線使用一臺液環式真空泵，未配置前處理裝置，導致車間噪音大，能耗高，還面臨廢水處理的問題。

我們對擠出機的抽氣溫度，介質組成，氣量進行分析和計算后，采用了中央真空的方式，用大氣量的變頻油螺桿代替了多臺小液環泵，并在泵房設置了前處理設備。包含冷凝，氣液分離，過濾等功能，且實現了分離器自動排液，泵組真空，氣量，溫度的自動控制和報警，除了泵房，在車間內，單條產線也設置了過濾分離和真空檢測，實現所有產線*運行監控。設備自2017年使用以來，運行情況良好，受到客戶的深度好評。

通過改造，阿*科普柯真空擠出的方案給客戶帶來了這些好處：

阿*·科普柯真空事業部將繼續在橡塑行業推廣節能中央真空系統方案，為每一家客戶量身定制更優化方案，帶來更穩定、更可靠、更經濟、更環保、更智能化的真空系統。