工業環境的實際情況與 CAD 模型中的理論不同。在生產部件時，會出現許多不可預見的現象。由于金屬熔化是一種復雜的現象，從模具到部件成品的生產過程并不是一個線性和可重復的過程。沖壓模具時的回彈、生產由復合材料制成的模具時的收縮、或將兩個元件焊接在一起時的熱力都是可能影響模具精度的不可預測的現象。這些現象難以控制，因此在拿到部件之前無法預測最終結果。

首先，模具是根據理論模型構造的，該理論模型的開發是為了生產出符合技術要求的零部件。但是，在現實的工業生產中，上述現象會對鑄造或沖壓的零部件產生干擾。這導致了零部件不符合技術要求，必須進行調整、修正和改變，才能通過質量控制檢查。

當不可預測的現象改變了成品零部件時，質量控制的迭代過程就開始了。好的方法是在調整模具之前對零部件進行處理。更確切地說，這種方法包括生產一個零部件，使用質量控制設備和檢測軟件測量它，并分析該零部件與 CAD 模型之間的偏差。因此，如果我們注意到某處缺少（或多出）幾厘米，我們就可以在鑄模、沖模或夾具上的相應表面進行打磨或添加材料。因此，模具的迭代是在測量成品零部件之后進行的。

一旦這個操作完成，我們就重新開始生產流程，生產一個新的零部件，然后再次測量該零部件以驗證是否還存在任何偏差。這個迭代過程將一直循環進行，直到獲得理想的零部件（即：當生產出來的零部件與其 CAD 模型一致時）。

這種反復的質量控制過程需要快速的測量設備，以便及時提供完整的尺寸信息，毫不拖延地生產下一個部件。測量工具還必須便于攜帶，以便在車間直接測量工件。這樣，工件就不必再送到坐標測量機 (CMM) 處，從而節省了寶貴的時間，并可進行更多檢測。測量儀器也應易于使用，其數字化的“合格/不合格"功能可讓操作人員快速評估尺寸測量結果，并輕松識別不符合公差要求的工件。最后，它應該能夠測量各種類型的尺寸、飾面和幾何形狀，而無需表面準備工作。

三維掃描技術產品速度快、便攜、用途廣泛，可以滿足這些要求，使生產和質量團隊能夠檢測部件并發現缺陷，尤其是第一類和第二類缺陷。事實上，三維掃描儀通過減少目視檢查或對手動工具的使用，有助于減少制造過程中人為因素的影響。它們還可以測量部件的磨損情況，幫助了解應該在何時更換夾具或模具。