隨著十三五開局之年順利收官，多個煤制乙二醇項目陸續投產，煤制乙二醇新增產能全面爆發，截止2017年2月，我國合成氣制乙二醇總產能突破212萬噸/年(該數據來自亞化咨詢統計，包括已投產及試車成功的項目)，占據乙二醇總產能的30%左右，打破了石油路線乙烯法工藝的性壟斷。隨著通遼金煤、新疆天業、安陽永金化工、中石化湖北化肥、鄂爾多斯新杭能源等多套裝置長周期的穩定運行，國內煤制乙二醇技術已經成熟，預計煤制乙二醇產業將迎來新一輪快速發展，未來3-5年，煤制乙二醇產能將由目前200多萬噸的水平提升到500-600萬噸以上，在國內乙二醇市場占據近一半*。

　　合成氣制乙二醇工藝是以煤為原料，通過氣化、變換、凈化及分離提純后分別得到高純的CO和H2，其中CO經催化偶聯合成及精制生產草酸酯，再經與H2進行加氫反應并通過精制后獲得聚酯級乙二醇的過程。北大先鋒掌握了的變壓吸附分離CO技術和制H2技術，產品氣純度高、收率高，可以充分滿足煤制乙二醇工藝對原料氣提純凈化的需求。

　　一、金煤化工：驅動煤制乙二醇產業化的*股力量

　　通遼金煤化工首期20萬噸/年煤制乙二醇裝置是*套采用煤制乙二醇技術的生產線，該項目于2007年8月開工，2009年底建成投產后打通流程，于2010年5月3日試產出合格的草酸產品，2011年11月18日成功達產。北大先鋒為該項目設計建設一套規模為22000Nm3/h(純度＞98.5%)的變壓吸附分離提純CO裝置，一套規模為40000Nm3/h(純度＞99.9%)的變壓吸附分離提純H2裝置，一套規模為22000Nm3/h(純度＞91%)的變壓吸附制氧裝置，以上三套裝置為金煤化工乙二醇生產提供穩定、高品質的原料氣。這是我國將變壓吸附氣體分離技術成功應用到煤制乙二醇生產線，確立了北大先鋒在合成氣制乙二醇領域的專業、技術供應商地位。

　　該項目變壓吸附分離CO、H2設備至今已平穩運行多年，設備運行指標穩定在設計值以上。

　　二、電石尾氣“完勝”煤造氣乙二醇成本創新低

　　2013年初，新疆天業集團電石爐尾氣回收利用合成5萬噸/年乙二醇項目一次開車成功，消息一經宣布便引發市場強烈關注。北大先鋒為該項目承建電石爐尾氣提純CO裝置和制H2裝置，穩定生產出高純度CO、H2產品，這是新疆天業集團將工業廢氣變為優等品乙二醇的先決條件。

　　截至2016年4月底，新疆天業一期合成氣制乙二醇裝置已經安全、長周期、高負荷運行了四十個月，共生產16.4萬噸乙二醇。2015年全年生產5.2萬噸，優等品率達到95%，全年負荷平均104%，zui高負荷超過110%。

　　隨著新疆天業一期5萬噸乙二醇項目的順利運行，北大先鋒于2013年8月再次與新疆天業達成深度合作，雙方簽署了天業二期電石爐尾氣綜合利用制20萬噸/年乙二醇、17萬噸/年1,4丁二醇項目配套的變壓吸附提純CO、H2裝置供應合同。北大先鋒建設的CO產量為24000Nm3/h(純度＞99.5%)，H2產量86000Nm3/h(純度＞99.9%)的變壓吸附裝置在2015年3月隨著乙二醇生產線的全面啟動順利投產，至今滿負荷運行。該項目已產出優等品乙二醇(聚酯級)，是我國合成氣制乙二醇產能中市場競爭力的一條生產線。

　　北大先鋒*的變壓吸附分離CO技術及成套工藝設備，是世界上*能夠將電石爐尾氣所含的CO提純至99%以上并實現大規模產業化的先進技術。項目的成功再一次印證了北大先鋒面向環保領域做出的努力，促進我國工業排放氣資源化利用達到全新的高度。

　　電石爐尾氣組分復雜，要試圖分離提純出用于合成乙二醇的高純CO，除北大先鋒外，目前尚無其他成功的工業化應用案例。這是因為北大先鋒CO分離技術具有相當強的原料氣適應性，在用氣需求復雜多變的工況下，其吸附劑性能不受影響，吸附效率保持，得以保證設備穩定運轉；而常規的CO吸附劑很難保證這一點，另外一種深冷分離技術在氮氣或其他雜質的干擾下，更加無法實現CO分離，其經濟性也與變壓吸附法相去甚遠。

　　顯而易見的是，通過電石尾氣合成乙二醇的工藝路線進一步擴大了成本優勢，節省了煤造氣環節所應耗費的投資，乙二醇的綜合成本迎來了“*zui低”，更加有利于增強企業整體抗風險能力和市場競爭力。有了天業一期、二期電石尾氣利用制乙二醇的寶貴經驗，新疆天業擴能增效的10萬噸/年煤制乙二醇項目于2016年底正式啟動，北大先鋒繼續為其提供裝置和服務，裝置預計將于2018年投產。

　　三、樣板項目“遍地開花”煤制乙二醇發展前景喜人

　　隨著合成及配套工藝技術日臻成熟，國內多個煤制乙二醇樣板項目已能實現連續高負荷運作和產出聚酯級乙二醇。

　　安陽永金年產20萬噸乙二醇項目于2012年一次開車打通全流程，隨即創造原始開車不停車連續生產4個月的紀錄；2015年8月份裝置負荷提升至90%以上，zui高日產突破578噸；目前日均乙二醇產量超過550噸，產品優等品率達98%以上。北大先鋒為該項目配套的22000 Nm3/h變壓吸附分離CO裝置和42000 Nm3/h變壓吸附制氫裝置自開車以來穩定運行，滿足機組高負荷運行工況的多樣化需求，氣體產品*地供給下游生產線，有效保證全線達標達產，屢破記錄。

　　2016年通遼金煤化工對造氣爐及合成裝置進行擴能改造，生產負荷有所調整，上半年生產乙二醇減至6.21萬噸，產品銷售情況良好。北大先鋒積極配合通遼金煤的增產需求，新增一條變壓吸附分離CO、H2生產裝置，預計在今年可實現乙二醇25萬噸、草酸12萬噸預定產能。

　　2016年中石化湖北化肥20萬噸/年合成氣制乙二醇工業示范裝置先后完成二輪滿負荷72小時技術標定及110%高負荷試驗。2017年3月9日，該項目接受國家石化有機原料合成樹脂質量監督檢驗中心抽樣檢驗，各項指標達到工業用乙二醇國家優等品要求，目前，該項目正向達產達效目標邁進。北大先鋒為該項目配套21500 Nm3/h(純度＞99.5%)變壓吸附分離CO裝置和75000 Nm3/h(純度＞99.9%)變壓吸附制氫裝置均一次開車成功，進一步穩固北大先鋒品牌在乙二醇行業的技術優勢。

　　此外，北大先鋒為河北辛集化工年產6萬噸乙二醇項目配套的6300 Nm3/h(純度＞98.5%)變壓吸附分離CO裝置和12000 Nm3/h(純度＞99.9%)變壓吸附制氫裝置施工接近尾聲，該項目有望在2017年下半年投料試產，與現已開車運行的數個項目共同壯大合成氣制乙二醇的產能隊伍。

　　國內乙二醇行業專業咨詢機構亞化咨詢表示，2017年將是中國合成氣制乙二醇產能爆發的開端——2017年將有多個備受關注的煤制乙二醇項目經過了經濟寒冬的蟄伏，有望加速啟動，將新增8個項目，總計134萬噸/年乙二醇產能。借此契機，北大先鋒在乙二醇行業的業績顯現出穩步增長態勢，自2016年下半年至2017年初，北大先鋒已簽署了多個乙二醇項目氣體分離裝置合同，包括利華益利津煉化有限公司乙二醇項目配套提純CO設備、天盈石油化工股份有限公司乙二醇項目配套CO和制H2設備。北大先鋒憑借多年來服務乙二醇行業的工程實施經驗，將持續完善和優化變壓吸附氣體分離工藝，進一步為煤化工企業提供的產品和服務，助力企業增產達效。