1 液壓油源方案設計
1.1 液壓油源需求分析
以某民機強度試驗室為例，分析其液壓油源的需求。該試驗室規劃的總體試驗能力為：
1)能夠同時進行兩項部件級靜強度試驗和兩項部件級疲勞試驗；
2)能同時開展十項組(元)件級靜強度及疲勞試驗。
每項部件級結構強度試驗需約250L/min流量的油源能力保障，每項組(元)件級強度試驗需約50～100L/min流量的油源能力保障。因此，共需約2000L/min(250×4+100×10=2000)流量的油源能力。
1.2 液壓油源設計思路
在總流量達到2000L/min的前提下，擬采用多臺液壓油源組合的設計思路，更加靈活方便。
首先，當該試驗室進行的試驗任務較少，即液壓流量需求較小時，可以開啟少數油源進行試驗。而當該試驗室試驗任務增加，即液壓流量需求增大時，可以開啟多數甚至全部油源。這樣可以有效節約試驗成本。
其次，采用多臺液壓油源組合的方式，當有油源需要維護維修時，其它油源可以正常使用，從而避免影響試驗正常進行。
1.3 液壓油源組合方式
液壓油源臺數偏少，達不到靈活方便的設計目的；而臺數偏多，又會增加占地面積，增加液壓油源間的建設成本。綜合考慮，該試驗室擬采用4臺油源組合(2臺額定流量400L/min，2臺600L/min)的方式，見圖1。
4臺油源安裝于液壓油源間的中部區域，液壓油源間的下部區域設置地溝，用于安裝液壓油管，將液壓油輸出到液壓油源間外面的試驗大廳。
2 多臺液壓油源集成方案設計
2.1 集成方案1
首先介紹集成方案1，如圖2所示，四臺油源分別通過管路連接到地溝中的1套液壓油管，然后液壓油管經由地溝通往并覆蓋試驗大廳的試驗區域。
由于地溝內只使用了1套液壓油管，該方案實施和維護成本較低。此外，由于4臺油源通過1套液壓油管集成在一起，則4臺油源可以同步進回油，共同用于一個試驗，即可以滿足一個2000L/min液壓流量需求的試驗任務。
同時，該方案存在以下弊端：
1)因為4臺油源通過1套液壓油管集成在一起，所以要求4臺油源的品牌規格盡量一致，否則液壓油源和地溝內液壓油管之間的進回油可能會出現問題，進而影響油源的正常使用。
2)根據該試驗室的規劃，多數情況下會同時進行多項試驗，不同的試驗任務頻率可能不同，共同使用1套液壓油管，相互之間可能存在影響。
對于該試驗室，定位是部件級以下結構強度試驗，基本不會出現需要4臺油源共同用于1個試驗的情況。此外，4臺油源若分步實施，存在品牌規格不一致的可能性。因此，“集成方案1”對于該試驗室弊大于利。
2.2 集成方案2
“集成方案2”是在“集成方案1”的基礎上進行改造，見圖3。地溝中設計了4套液壓油管，每套液壓油管分別連接1臺油源。
該方案使4臺油源相互獨立，每臺油源通過各自的液壓油管，將液壓動力輸出到試驗大廳。每臺油源之間進回油相互獨立，既對品牌規格沒有要求，也不會影響彼此的試驗任務。
但是，該方案也存在一定弊端：由于試驗大廳面積較大，若使每臺液壓油源的液壓動力都覆蓋試驗大廳全部試驗區域，就需要使地溝里的4套液壓油管都覆蓋試驗大廳，實施和維護成本都較高。
因此，可以將試驗大廳的試驗區域分成4塊，將每臺油源對應的液壓油管各負責1塊試驗區域。但是這樣也會帶來一個問題：由于每臺油源只負責1塊試驗區域，若某臺油源需維護維修，則該試驗區域無法開展試驗。即液壓油源的使用靈活性大大降低。
3 多臺液壓油源集成方案改進
綜上所述，無論是集成方案1，還是集成方案2，對于該試驗室的使用需求，都存在著一定的缺陷。因此，綜合這兩種集成方案，提出一種改進方案。
如圖4所示，4臺液壓油源分別通過1個無管集成的液壓閥組[2]連接到地溝內的4套液壓油管，且每臺液壓油源與對應的液壓閥組之間均安裝有截止閥，通過開/關截止閥，可切換每臺油源與4套液壓油管的連接/斷開狀態。同“集成方案2”一樣，4套液壓油管各負責試驗大廳的1塊試驗區域。但與之不同的是，通過切換截止閥，可以將每臺液壓油源切換到地溝內4套液壓油管的任意1套中，也就是說，每臺液壓油源的動力都能覆蓋到整個試驗大廳。
改進后的方案不但使4臺油源相互獨立，又可以通過切換截止閥，實現4臺油源的集中供油，靈活地覆蓋整個試驗大廳。一定程度上融合“集成方案1”和“集成方案2”的優點。
